《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-1992）已经废止,开始实行纺织染整工业水污染物排放标准（GB4287-2012）本标准规定了纺织染整工业企业生产过程中水污染物排放限值、监测和监控要求。
方法/步骤
1、 祥缮乖贝印染废水处理中的预处理 纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属品锲裉俗难处理的工业废水之一，废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。目前用于印染废水处理的主要方法有物化法、生化法、化学法以及几种工艺结合的处理方法，而废水处理中的预处理主要是为了改善废水水质，去除悬浮物及可直接沉降的杂质，调节废水水质及水量、降低废水温度等，提高废水处理的整体效果，确保整个处理系统的稳定性，因此预处理在印染废水处理中具有极其重要的地位。 目前用于印染废水处理中的预处理工艺主要有：格栅、筛网、沉砂、调节水量及水质、降温等工艺组成。根据不同的印染废水水质采取不同的预处理手段，去除一部分污染物，改善废水水质提高后续处理单元的处理效果。 1.格栅、筛网 由于印染废水中含有大量的布毛、线头、纤维屑等细小的悬浮物，如梭织布的退煮漂废水、牛仔漂洗废水等均含有大量的细小纤维悬浮物，混合印染废水中往往还含有许多的比较大悬浮物质，这些物质会对水泵造成损害对主体处理造成影响，因此在进入泵及主体构筑物之前对其进行拦截，设置格栅拦截较大悬浮物，设置筛网拦截细小悬浮物。 A、格栅 格栅一般用在水量大且水质比较复杂的综合印染废水处理中，如万吨级以上的纺织印染工业园区的废水处理中，因为此种废水水量大，且悬浮物颗粒较大，设置格栅能够有效拦截较大的悬浮物，处理能力高，不易堵塞，针对印染废水的特点我公司在工程实践中不设置粗格栅，一般只选用细格栅，栅缝间隙通常采用1-5mm.格栅机主要有回转式机械格栅机、网式转链格栅机、固定式格栅机、反切式旋转细格栅机等，我公司常用的主要有反切式旋转细格栅机、网式转链格栅机、固定式格栅机等。 B、筛网 筛网通常应用在水量相对较小、废水中含有大量的细小悬浮物如：布毛、线头等，同时还可以去除大颗粒的浮石渣，对悬浮物及大颗粒物质的去除率可达到90%以上。工程实践表明，筛网间隙一般为30-60目，安装形式采用固定式安装，安装角度为30-45°，安装角度不易过大，过大则造成过水负荷降低，使处理能力降低同时也增加了部分投资，过小则易造成筛网堵塞，加大了清渣难度，影响处理效果。 2.沉砂 印染废水中的漂洗废水（如牛仔漂洗废水）中含有大量的泥砂物质如浮石渣，如果不对其废水进行沉砂处理，往往会造成后续构筑物的大量积砂，减少了后续处理构筑物的池溶，降低了水力停留时间，使水力特性不能满足设计要求，严重的影响了废水的处理效果，尤其会对水泵造成磨损，降低水泵的使用寿命，增加运行成本。因此在某些印染废水处理中设置沉砂处理是非常有必要的，沉砂池一般可分为：平流沉砂池、曝气沉砂池、旋流沉砂池。我公司应用最多的是平流沉砂池，主要是由于牛仔漂洗废水中的浮石渣表面不含大量的有机物，因此没有必要采用曝气沉池或旋流沉砂池，采用平流沉砂池操作简单，运行管理方便。 在沉砂池设计的过程中，对漂洗废水的水质特性进行了充分分析，考虑到泥砂颗粒细小的特点，沉砂池可分成二——三级沉砂，这样能够使泥砂颗粒按级数进行逐步沉降，最终达到去除泥砂的目的，总停留可设计为1.5个小时，排砂方式有重力排砂和机械排砂，可根据工程的实际情况确定排砂方式。 3.调节 由于纺织印染工业其特有的生产过程，造成了废水排放的间断性和多变性，使排出的废水的水质及水量在一日内，甚至每班内都有很大的变化，因此要求对废水进行进行调节，均衡水质，使其能够均匀进入后续处理单元，提高处理效果。印染废水的调节主要分为：水量调节和水质调节。 废水处理设备及构筑物都是按一定的水量标准设计的，要求均匀进水，特别对生物处理系统更为重要，为了保证后续处理系统的正常运行，在废水进入处理系统之前，预先调节水量，使处理系统满足设计要求。 印染废水中有机污染物高、色度深、碱性和pH值变化大、水质变化剧烈，因此对废水水质进行调节是非常必要的，尤其是废水的pH值。在废水进入生物处理之前，将pH调整为6-10，以便满足废水生物处理的要求。 实践证明，根据印染废水的水量、水质不同，调节池的停留时间也各不相同，当处理水量比较小时，停留时间可选大些，当处理水量比较大时，停留时间可根据具体情况选小些，一般为4-10个小时。 对于某些印染废水，为了使调节池有一定的去除效率及增加废水的均匀性，特别是当废水中含有比较多的还原性物质时，可考虑在调节池内增加预曝气装置，可有效改善废水的水质特性。如牛仔布经线的浆染废水中含有大量的硫化物（300-500mg/L），对废水进行预曝气可使部分S-氧化。 4.降温 印染废水的水温大多比较高（浆纱印染废水除外），如针织布的漂染、针织线的浆染废水水温为40-45℃，毛绒、毛线的漂染废水水温为40-50℃，梭织布的退煮废水水温为40-50℃等，当水温过高时，会导致废水生化处理系统无法正常运行，直接影响污水达标排放，因此必须考虑对高温废水进行降温处理，然后，再使降温后的废水进入生化处理系统，以便达到生化处理的水温要求，保证整个处理系统的正常运行，同时，废水中的热能也是一种可再利用的资源。 对废水进行降温的方法通常采用热交换的方式进行降温冷却，不同温度的工艺废水经混合后，进入热交换器进行降温处理，一般将水温控制在42℃以下，利于生物的生长，提高处理效果。 冷却水可使用新鲜的工艺用水，这样就利用了一部分热能对生产工艺用水进行预热，从而，一方面降低了废水的水温，另一方面提高了生产工艺用水的水温，节约了加热新鲜工艺用水的蒸汽，达到节约生产成本的目的。换热方案可考虑采用多台换热器并联使用的设计方案，可保证换热系统的正常使用，换热器可分为板式换热器、管式换热器等，使用最广泛的是高效板式换热器。 总之，印染废水是一种水量大、色度高、组分复杂、水质变动范围大、温度高的难处理有机废水，通过大量的工程实践证明，印染废水的综合治理工艺路线中废水的预处理工艺是非常重要的，它关系到整个系统的稳定运行和达标排放，同时也涉及到运行成本的高低，废水进行预处理后可大大改善废水水质，有利于印染废水进行进一步处理，最终达到去除污染物之目的。因此预处理工艺在印染废水处理中是必不可少的关键技术之一。
2、高浓度印染废水处理：1 絮凝絮凝是一种使溶液中颗粒脱稳形成聚集体而沉析出来的过程.胶体颗粒之所以能够稳定存在,是由于胶粒总是带电的,这些表面电荷相互排斥,阻止了胶粒的聚集.加入金属离子絮凝剂,即投加可专属吸附的反离子时,该反离子可吸附于颗粒表面,降低甚至中和胶粒表面的电荷,从而使颗粒脱稳.本文用Al2(SO4)3作专属吸附絮凝剂,Al3+在水中水解:Al3+Al(OH)2+Al(OH)+2Al(OH)3Al(OH)-4,其水解产物不但能中和胶粒表面的电荷,而且可以通过羟基架桥作用,生成无机高分子化合物,强烈吸附废水中的胶体微粒,促进微粒聚集而产生絮凝.除Al2(SO4)3外,本文还应用有机高分子絮凝剂——聚丙烯酰胺(PAM)参与絮凝,当往废水中投加PAM时,高分子聚合物的不同链节吸附在不同颗粒上发生架桥,从而使聚集得以发生.高浓度印染废水处理：2 氧化印染废水含有大量苯类物质,用漂粉精作氧化剂,进行氧化处理,可产生二个效果:被氧化而破坏;氧化后的产物(氯化物)在溶液中的溶解度很小,成为沉淀除去.此外,漂粉精对染料具有很好的脱色作用,氧化处理可大大降低废水的色度.高浓度印染废水处理：3 吸附活性炭具有巨大的比表面积和吸附能力,它能够强烈吸附污水中的颗粒在其表面上而净化污水.同时,它还能很好地起到脱色、除臭作用.
3、印染废水深度处理及回用技术2膜技术与传统技术的集成工艺印染废水成分复杂，如选用膜技术处理印染废水，必须选择合适的前处理工艺来阻止废水中的胶体、有机质、悬浮物等对膜造成污染。A.Bes-Piá等采用O3与NF结合的工艺对经生化处理后的印染废水进行处理回用，以O3来氧化引起膜污染的有机物质，出水的各项指标可以达到回用标准。M.Marcucci等针对生产车间的直排废水进行物化预处理后，利用絮凝沉淀、O3氧化和UF进行后续深度处理，整个工艺过程色度去除率为93%，COD去除率为66%。膜的污染问题限制了膜技术在印染废水处理中的应用，采用O3氧化等预处理手段来控制膜污染，从而增加膜的使用寿命，降低处理成本，是未来印染废水深度处理的一大趋势。3集成膜处理回用工艺国外很多研究证明，将不同的膜分离技术结合，构成集成膜工艺，是印染废水深度处理的一个重要方向。M.Marcucci等对经砂滤、UF处理后的印染废水，再用NF或RO进行深度处理。实验证明：NF或RO作为深度处理方案是可行的，RO出水可回用于任何印染工序，NF在脱盐和去除矿物质方面不如RO，但运行成本低于RO。“臭氧催化氧化+CMF+RO”深度处理工艺，并建成1500m3/d的印染废水膜法处理回用示范工程。O3催化氧化系统主要用于去除水中难生化降解有机污染物的COD和色度，去除率分别可达30%~40%和90%以上。臭氧催化氧化出水进入连续超微滤（CMF）系统，出水水质稳定，COD稳定在40mg/L左右，浊度＜0.4NTU，污染指数（SDI）＜3。再经反渗透处理后，出水COD＜10mg/L，电导率＜10.5μS/cm，SS和色度均为0，满足推荐的高级回用水水质标准。整个工艺通过分质处理、分级分质回用，废水回用率达到总处理水量的75%以上。